Tesla tiene un plan para defenderse de la competencia más barata de China con un automóvil eléctrico de $25,000. Pero primero, tiene que reformar un proceso de fabricación de 100 años ideado por Henry Ford.
La compañía se está moviendo hacia lo que llama un enfoque «sin cajas», que se asemeja más a construir Legos que a una línea de producción tradicional. En lugar de un automóvil grande y rectangular que se desplaza a lo largo de una cinta transportadora lineal, las piezas se ensamblan simultáneamente en áreas dedicadas y luego se unen todos los subconjuntos al final. Tesla dice que el cambio podría reducir las huellas de fabricación en más del 40%, lo que permitiría al fabricante de automóviles construir plantas futuras mucho más rápido y a un menor costo.
Si el nuevo proceso de ensamblaje es exitoso, Tesla afirma que puede reducir los costos de producción a la mitad. Eso será clave para ofrecer un automóvil lo suficientemente barato como para estimular la demanda que se ha desacelerado últimamente y ha presionado el precio de las acciones del fabricante de automóviles eléctricos. Las acciones de Tesla han caído un 29% hasta ahora este año, en comparación con un aumento del 10% en el S&P 500 durante el mismo período.
«Si vamos a escalar de la manera que queremos, tenemos que repensar la fabricación nuevamente», dijo Lars Moravy, vicepresidente de ingeniería de vehículos de Tesla, durante el día de inversionistas de la compañía en marzo de 2023.
El problema es que los inversores no han escuchado muchos detalles sobre cómo ha progresado Tesla con la idea desde entonces, incluso cuando los fabricantes de automóviles chinos han reducido costos y los fabricantes de automóviles de Detroit han reorientado sus esfuerzos hacia modelos más baratos.
En la última llamada de ganancias de la empresa en enero, el CEO Elon Musk se limitó a generalidades, diciendo solo que Tesla estaba «muy avanzado» en la fabricación de un automóvil más barato, que está programado para comenzar la producción a fines del próximo año. Aunque mencionó el nuevo «sistema revolucionario de fabricación», calificándolo de «mucho más avanzado que cualquier otro sistema de fabricación automotriz en el mundo, con una diferencia significativa», no dio más detalles.
Musk es conocido por incumplir plazos, y algunos en Wall Street dudan de que Musk pueda cumplir con su cronograma ya retrasado, ya que ya insinuó por primera vez un VE de $25,000 en 2020, y mucho menos las metas de ahorro. El método de Tesla no está probado y puede venir con sus propias ineficiencias y riesgos. Un análisis reciente de Bloomberg Intelligence estimó que el nuevo proceso de fabricación modular reduciría los costos en un 33%, no a la mitad.
En ausencia de detalles, algunas personas se están encargando de averiguar qué tan bien podría funcionar el sistema. Mathew Vachaparampil, CEO de Caresoft, una empresa de ingeniería y evaluación de benchmarking automotriz, dijo que los ingenieros de su empresa pasaron 200,000 horas construyendo una réplica digital de la plataforma «sin cajas» de Tesla. Descubrieron que las ambiciones de Musk son técnicamente posibles, y Vachaparampil dijo que tendrían «un enorme sentido financiero», si se lograra.
El método sin cajas no requiere una gran máquina esquelética para moverse a través de una fábrica. En lugar de eso, dividiéndose en grupos pequeños, los trabajadores laboran en diversas partes de un vehículo simultáneamente antes de que se unan en un solo punto en el montaje final.
Los ahorros potenciales son sustanciales, según Vachaparampil. Caresoft ve al menos una reducción del 50% en la inversión de la sala de pintura en nuevas fábricas solamente.
La pintura ha sido durante mucho tiempo la parte más cara de cualquier planta automotriz: el calor alto necesario para la pintura automotriz consume mucha energía, y hay estrictos requisitos de emisión. El rendimiento de la sala de pintura determina en gran medida la producción total de una planta, según expertos en plantas automotrices.
Un cuerpo típico de automóvil mide 6 pies (1.8 metros) de ancho y 15 pies de largo. En lugar de enviar todo el cuerpo rectangular a través de una sala de pintura, el proceso sin cajas de Tesla pintará los paneles individuales antes de ensamblar el automóvil.
El método sin cajas tiene sus propios riesgos, principalmente que no está probado y requiere cambiar a un nuevo proceso de ensamblaje, lo que podría provocar retrasos en la producción.
Pero no es la primera vez que Tesla ha realizado cambios significativos para mejorar las prácticas de fabricación arraigadas. Con su Model Y, en lugar de estampar varias piezas del automóvil, Tesla recurrió a prensas de máquinas de fundición para «gigacast» – o crear moldes gigantes – de la parte delantera y trasera del vehículo. Eso eliminó la necesidad de cientos de piezas y soldaduras.
Otros fabricantes de automóviles de EE. UU. también están trabajando para enfrentar la amenaza competitiva que representan los autos chinos. Ford Motor Co., por ejemplo, está explorando un compacto VE que utilizaría una batería más barata.
«Puede que tenga ventaja en comparación con los fabricantes de automóviles de toda la vida para adaptarse a técnicas de fabricación novedosas y potencialmente más baratas. Las fábricas de Tesla son más nuevas que la mayoría, y algunas ni siquiera están en construcción todavía, por lo que puede adaptar más fácil y económicamente sus instalaciones para funcionar con métodos de fabricación de vanguardia.
Eso no significa que sea fácil. La compañía ha advertido a los inversores que está «entre dos grandes olas de crecimiento» a medida que la demanda del Model 3 y Y, ambos disponibles desde hace años, alcanza su límite. Tesla entregó 1.8 millones de autos el año pasado, pero tiene como objetivo entregar 20 millones de autos para 2030. Para lograrlo, necesitará autos mucho más baratos.
